Jeśli chodzi o operacje rowkowania w obróbce, wybór narzędzi tnącej ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia wysokiej jakości wyników i wydajnej produkcji. Jako niezawodny dostawca młyna końcowego, byłem świadkiem znaczenia zrozumienia kluczowych rozważań przy użyciu szorstkiego młyna końcowego do rowkowania. W tym poście na blogu podzielę się kilkoma istotnymi czynnikami, które każdy mechanik powinien wziąć pod uwagę.
Kompatybilność materialna
Jednym z głównych rozważań przy użyciu szorstkiego młyna końcowego do rowkowania jest kompatybilność między młynem końcowym a materiałem obrabianym. Różne materiały mają odrębne właściwości, takie jak twardość, wytrzymałość i maszyna, które mogą znacząco wpłynąć na wydajność narzędzia trawienia.
Na przykład, podczas rowkowania aluminium, materiał znany z niskiej gęstości i wysokiej maszynowości, szorstki młyn końcowy z ostrymi krawędziami cięcia i wysoki kąt helisy może być bardzo skuteczny. Ostre krawędzie pomagają w czystym ścinaniu materiału, a kąt wysokiej helisy sprzyja gładkiej ewakuacji układów. Z drugiej strony, w przypadku stali zahartowanych, konieczne jest szorstki młyn końcowy wykonany ze stali o wysokiej prędkości (HSS) lub węgliku o silnej gregońskiej geometrii i odpowiedniej powładzie. Powłoki, takie jak azotek tytanu (TIN), tytanowa karbwonitridu (TICN) lub aluminiowy azotek tytanu (altin), mogą zwiększyć odporność na zużycie młyna końcowego, zwiększając jego żywotność narzędzia i wycinanie cięcia.
Geometria szorstkiego młyna końcowego
Geometria szorstkiego młyna końcowego odgrywa istotną rolę w operacjach rowkowania. Należy wziąć pod uwagę kilka cech geometrycznych, w tym liczba fletów, kąt helisy i promień narożny.
Liczba fletów na szorstkim młynie końcowym wpływa zarówno na wydajność cięcia, jak i wykończenie powierzchni rowka. Zasadniczo szorstki młyn końcowy z mniejszą liczbą fletów może bardziej agresywnie usuwać materiał, ponieważ pozwala na większe obciążenia wiórów. Na przykład3 flety szorstkie młyn końcowyjest często preferowany do operacji szorstkich w rowkowaniu, ponieważ może obsługiwać usunięcie materiału o wysokiej objętości. Jednak mniej fletów może powodować szorstkie wykończenie powierzchni. Natomiast młyny końcowe z większą liczbą fletów mogą wytwarzać lepsze wykończenie powierzchni, ale mogą mieć niższe prędkości usuwania materiału.
Kąt helisy w szorstkim młynie końcowym wpływa również na proces cięcia. Wysoki kąt helisy pomaga w lepszej ewakuacji układów, zmniejszając ryzyko zatkania chipów i poprawie ogólnej wydajności cięcia. Zmniejsza także siły tnące, które mogą być korzystne, gdy rowkowania cienkich obrabiarek lub materiałów, które są podatne na deformację.
Promień narożny młyna końcowego jest kolejnym ważnym parametrem geometrycznym. Większy promień narożnika może zwiększyć wytrzymałość krawędzi tnącej, zmniejszając ryzyko odpryskiwania lub złamania podczas rowkowania. Może to jednak ograniczyć zdolność do tworzenia ostrych - osaczonych rowków.
Parametry cięcia
Właściwy wybór parametrów cięcia jest niezbędny do optymalizacji wydajności młyna końcowego podczas operacji rowkowania. Trzy główne parametry cięcia to prędkość cięcia, szybkość zasilacza i głębokość cięcia.
Prędkość cięcia odnosi się do prędkości, z jaką porusza się krawędź końcowego młyna w stosunku do przedmiotu obrabianego. Zazwyczaj mierzy się go w stopach powierzchniowych na minutę (SFM) lub metrach na minutę (m/min). Odpowiednia prędkość cięcia zależy od obrabianego materiału i rodzaju używanego młyna końcowego. Na przykład, gdy rowkowanie miękkich materiałów, takich jak mosiądz, można zastosować wyższą prędkość cięcia w porównaniu z twardymi materiałami, takimi jak stal nierdzewna.
Szybkość zasilania to odległość, którą młyn końcowy przechodzi do przedmiotu obrabianego na rewolucję. Jest mierzony w calach na rewolucję (IPR) lub milimetry na rewolucję (MM/R). Wyższa szybkość zasilacza może zwiększyć szybkość usuwania materiału, ale powoduje również większy naprężenie na najnowocześniejszej krawędzi młyna końcowego. Jeśli szybkość pasz jest zbyt wysoka, może prowadzić do nadmiernego zużycia narzędzia, złego wykończenia powierzchni, a nawet pęknięcia narzędzia.
Głębokość cięcia to odległość, którą młyn końcowy wnika do przedmiotu podczas każdego przejścia. Ważne jest, aby zrównoważyć głębokość cięcia z prędkością cięcia i szybkości zasilania. Duża głębokość cięcia może usunąć więcej materiału w jednym przejściu, ale wymaga również większej mocy i może zwiększyć siły tnące.
Sztywność maszyny
Sztywność narzędzia maszynowego używanego do operacji rowkowania jest często pomijana, ale jest czynnikiem krytycznym. Sztywna maszyna może lepiej wytrzymać siły tnące generowane podczas rowkowania, zapewniając stabilne i dokładne cięcie. Jeśli maszyna nie jest wystarczająco sztywna, może prowadzić do wibracji, które mogą powodować słabe wykończenie powierzchni, zmniejszoną żywotność narzędzia i niedokładne wymiary rowka.
Podczas korzystania z szorstkiego młyna końcowego do rowkowania maszyna powinna być odpowiednio utrzymywana i skalibrowana. Wrzeciono powinno mieć wystarczającą moc i moment obrotowy, aby poradzić sobie z obciążeniami cięcia. Ponadto system pracy powinien być w stanie bezpiecznie utrzymać przedmiot, zapobiegając ruchowi podczas procesu cięcia.
Zarządzanie chipami
Skuteczne zarządzanie chipami jest niezbędne przy użyciu szorstkiego młyna końcowego do rowkowania. Chipy, które nie są odpowiednio ewakuowane, mogą powodować problemy, takie jak zużycie narzędzia, złe wykończenie powierzchni, a nawet pękanie narzędzi.
Aby skutecznie zarządzać frytkami, ważne jest, aby użyć płynu tnącego lub chłodziwa. Krojenie płynów może pomóc w chłodzeniu krawędzi tnącej, zmniejszaniu tarcia i spłukiwaniu wiórów. Istnieją różne rodzaje płynów tnąca, w tym rozpuszczalne chłodzity, oleje proste i pół -syntetyczne chłodzity. Wybór płynu cięcia zależy od obrabianego materiału i określonych wymagań operacji rowkowania.
Projektowanie młyna końcowego wpływa również na zarządzanie ChIP. Jak wspomniano wcześniej, wysoki kąt helisy może promować lepszą ewakuację układów. Ponadto niektóre szorstkie młyny końcowe są zaprojektowane ze specjalnymi funkcjami chipowymi, takimi jak wyłączniki chipowe lub ząbki na fletach, które pomagają rozbić żetony na mniejsze, łatwiejsze do zarządzania elementy.
Kontrola i konserwacja narzędzi
Regularna kontrola i utrzymanie zgrubnego młyna końcowego jest konieczne, aby zapewnić jego optymalną wydajność. Przed każdym użyciem młyn końcowy należy sprawdzić pod kątem jakichkolwiek oznak uszkodzeń, takich jak odpryskiwanie, zużycie lub pęknięcia. W przypadku wykrycia jakiegokolwiek uszkodzenia młyna końcowa należy wymienić lub naprawić.
Po użyciu młyn końcowy należy wyczyścić w celu usunięcia wszelkich wiórów, resztek lub płynu do cięcia. Może być przechowywany w suchym i czystym środowisku, aby zapobiec korozji. Dodatkowo krawędzie tnące młyna końcowego można okresowo wyostrzać, aby przywrócić jego wycinanie.
Wniosek
Użycie szorstkiego młyna końcowego do rowkowania wymaga starannego rozważenia wielu czynników, w tym kompatybilności materiału, geometrii młyna końcowego, parametrów cięcia, sztywności maszyn, zarządzania chipami oraz kontroli i konserwacji narzędzi. Biorąc pod uwagę te czynniki, mechanicy mogą osiągnąć lepsze wyniki pod względem szybkości usuwania materiałów, wykończenia powierzchni i żywotności narzędzia.
Jako zaufany dostawca młyna końcowego, oferujemy szeroką gamę wysokiej jakości3 flety szorstkie noża mieleniaI3 flety szorstkie noża mieleniaProdukty zaprojektowane w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb naszych klientów. Jeśli szukasz niezawodnych młynów końcowych do twoich operacji rowkowania, zapraszamy do skontaktowania się z nami w celu uzyskania dodatkowych informacji i omówienia konkretnych wymagań. Nasz zespół ekspertów jest gotowy pomóc w znalezieniu najlepszych rozwiązań dla twoich potrzeb obróbki.
Odniesienia
- Trent, Em i Wright, PK (2000). Cięcie metalu. Butterworth - Heinemann.
- Boothroyd, G. i Knight, WA (2006). Podstawy obróbki i maszyn. Marcel Dekker.
- Stephenson, DA, i Agapiou, JS (2006). Teoria cięcia metalu i praktyka. CRC Press.
