Jako dostawca prostych młynów kończących flety rozumiem wyzwania i zawiłości związane z obróbką ciężkich obrabiania. Dostosowanie parametrów cięcia prostych fletów młynów końcowych dla takich materiałów ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia optymalnej wydajności, żywotności narzędzia i jakości obrabiania. W tym poście na blogu podzielę się cennymi spostrzeżeniami i praktycznymi wskazówkami, jak skutecznie dokonywać tych korekt.
Zrozumienie cech ciężkich robót
Zanim zagłębiaj się w regulację parametrów cięcia, konieczne jest zrozumienie cech ciężkich robót. Twarde materiały, takie jak stalowa stal, stopy tytanowe i wysokie stopy niklu, mają wysoką wytrzymałość, twardość i odporność na zużycie. Właściwości te sprawiają, że są trudne do maszyny, ponieważ mogą powodować szybkie zużycie narzędzia, siły wysokiego cięcia i złe wykończenie powierzchni.
Podczas obróbki ciężkich robót, najnowocześniejsza krawędź młyna końcowego podlega ekstremalnemu naprężeniu i ciepła. Wysoka twardość materiału może powodować szybkie zużycie krawędzi najnowocześniejszych, co prowadzi do zmniejszenia żywotności narzędzia i wzrostu kosztów produkcji. Ponadto siły o wysokim trawieniu generowane podczas obróbki mogą powodować ugięcie narzędzia i przedmiotu obrabianego, co powoduje słabą dokładność wymiarową i wykończenie powierzchni.
Kluczowe parametry cięcia dla prostych fletów młynów końcowych
Istnieje kilka kluczowych parametrów cięcia, które należy dostosować podczas używania prostych fletów końcowych na ciężkich obróbkach:
1. Prędkość cięcia (VC)
Prędkość cięcia to prędkość, z jaką porusza się krawędź młyna końcowego w stosunku do przedmiotu obrabianego. Zwykle mierzy się w metrach na minutę (m/min) lub stóp powierzchniowych na minutę (SFM). W przypadku ciężkich obrabiarek ogólnie zaleca się niższą prędkość cięcia w celu zmniejszenia ciepła wytwarzanego na krawędzi tnącej i zapobiegania szybkim zużyciu narzędzia.
Optymalna prędkość cięcia zależy od materiału obrabiania, materiału młyna końcowego (np. Węglanowania, stali wysokiej prędkości) i geometrii narzędzia. Na przykład, podczas obróbki stali stali za pomocą młyna końcowego prostych fletów z węglików, prędkość cięcia w zakresie 30–60 m/min może być odpowiednia, podczas gdy w przypadku stopów tytanowych często zaleca się niższą prędkość cięcia 10–30 m/min.
2. Szybkość zasilania (f)
Szybkość zasilania to odległość, którą młyn końcowy przechodzi do przedmiotu obrabianego na rewolucję. Jest mierzony w milimetrach na ząb (mm/ząb) lub cale na ząb (IPT). Niższa szybkość zasilacza jest zwykle stosowana przy obróbce ciężkich obrabiarek w celu zmniejszenia sił skrawania i zapobiegania pęknięciu narzędzia.
Szybkość zasilania należy dostosować na podstawie prędkości cięcia, liczby zębów na młynie końcowym i głębokości cięcia. Na przykład, przy użyciu czterech fletów prostych fletów do obróbki ciężkiego przedmiotu obrabiania, szybkość zasilania 0,05 - 0,1 mm/ząb może być odpowiednia.
3. Głębokość cięcia (AP)
Głębokość cięcia to grubość materiału usuniętego w jednym przejściu młyna końcowego. Podczas obróbki ciężkich robót preferowana jest mniejsza głębokość cięcia, aby zmniejszyć siły tnące i wytwarzanie ciepła. Pomaga to przedłużyć żywotność narzędzia i poprawić wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego.
Głębokość cięcia powinna być starannie wybrana na podstawie średnicy narzędzia, materiału obrabianego i warunków cięcia. Na przykład dla młyna końcowego fletów o średnicy 10 mm głębokość cięcia 1–3 mm może być odpowiednia przy obróbce twardych materiałów.
4. Szerokość cięcia (AE)
Szerokość cięcia to szerokość materiału usuniętego przez młyn końcowy w kierunku promieniowym. Podobnie jak w głębokości cięcia, dla ciężkich obrabiarek zaleca się mniejszą szerokość cięcia, aby zminimalizować siły tnące i ciepło.
Strategie dostosowania
1. Zacznij od konserwatywnych parametrów
Podczas obróbki nowego materiału do pracy, zaleca się rozpoczęcie od konserwatywnych parametrów cięcia. Zacznij od stosunkowo niskiej prędkości cięcia, szybkości zasilania, głębokości cięcia i szerokości cięcia. Pozwala to ocenić wydajność młyna końcowego i proces obróbki bez ryzyka nadmiernego zużycia lub pęknięcia narzędzia.
Gdy zyskujesz więcej doświadczenia i rozumiesz zachowanie materiału, możesz stopniowo zwiększać parametry cięcia, aby poprawić wydajność obróbki. Jednak zawsze monitoruj stan narzędzia i jakość obrabianej powierzchni podczas procesu.
2. Rozważ geometrię narzędzia
Geometria młyna końcowego fletów prostych odgrywa również ważną rolę w dostosowywaniu parametrów cięcia. W przypadku ciężkich obróbek młyny końcowe z dodatnim kątem graby mogą pomóc w zmniejszeniu sił tnącach, podczas gdy większy kąt helisy może poprawić ewakuację układów.
Ponadto liczba fletów na młynie końcowym wpływa na wydajność cięcia. Wyższa liczba fletów może zapewnić gładsze wykończenie powierzchni, ale może również zwiększyć siły tnące. Dlatego przy obróbce ciężkich robót mniej odpowiednia może być mniejsza liczba fletów (np. Dwa lub trzy flety).
3. Użyj płynu chłodzącego i smaru
Chłód i smarowanie są niezbędne podczas obróbki ciężkich obrabiania. Pomagają zmniejszyć ciepło wytwarzane na najnowocześniejszym krawędzi, poprawić ewakuację układów i zapobiegać przyleganiu materiału do obrabiania do młyna końcowego.
Dostępne są różne rodzaje chłodziwa, takie jak chłodzity na bazie wody, chłodzity na bazie oleju i syntetyczne chłodzity. Wybór chłodziwa zależy od materiału obrabianego, procesu obróbki i względy środowiska. Na przykład chłodzity na bazie wody są powszechnie stosowane do ogólnych zastosowań obróbki, podczas gdy chłodzity na bazie oleju są preferowane do wysokiej precyzyjnej obróbki i obróbki trudnych - materiałów maszynowych.
Porównanie z innymi rodzajami młynów końcowych
Interesujące jest również porównanie prostych fletów końcowych z innymi rodzajami młynów końcowych, takich jakKukurydzaIMłyn końcowy kompresji.
Młynki kukurydziane mają unikalną najnowocześniejszą geometrię, która umożliwia wydajne operacje zgrubne i wykończeniowe. Często są używane do obróbki drewna, tworzyw sztucznych i niektórych metali nieistniejących. Jednak jeśli chodzi o ciężkie obrabiarki, proste flety końcowe mogą być bardziej odpowiednie ze względu na ich zdolność do wytrzymywania sił o wysokim cięciu i zapewnienia lepszej kontroli procesu cięcia.
Młyny końcowe kompresyjne są zaprojektowane w celu zmniejszenia rozwarstwiania i odłamania podczas obróbki materiałów, takich jak kompozyty drewna. Nie są one zwykle używane do obróbki twardych metalicznych obrabiarek. Natomiast proste flety końcowe są specjalnie zaprojektowane w celu obróbki metali i można je dostosować, aby spełnić wymagania twardych materiałów.
Inny rodzajKukurydzaMoże mieć różne zastosowania w branży obróbki drewna, ale w celu obróbki ciężkich robotników proste flety młynki końcowe pozostają niezawodnym wyborem.
Monitorowanie i optymalizacja
Po dostosowaniu parametrów cięcia ważne jest ciągłe monitorowanie procesu obróbki. Regularnie sprawdzaj warunek narzędzia pod kątem oznak zużycia, takich jak odpryskiwanie, łuszczenie lub nadmierne matowe. Jeśli zauważysz jakiekolwiek istotne zmiany w warunku narzędzia, odpowiednio dostosuj parametry cięcia lub wymień młyn końcowy.
Monitoruj także wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego. Złe wykończenie powierzchni może wskazywać, że parametry cięcia nie są optymalne. Może być konieczne zmniejszenie prędkości zasilania lub prędkości cięcia, aby poprawić jakość powierzchni.
Wniosek
Dostosowanie parametrów cięcia prostych fletów końcowych młynów do ciężkich obróbek jest złożonym, ale niezbędnym procesem. Rozumiejąc cechy twardych materiałów, starannie wybierając parametry cięcia, biorąc pod uwagę geometrię narzędzia i stosując odpowiedni płyn chłodzący i smarowy, możesz osiągnąć optymalną wydajność obróbki, przedłużyć żywotność narzędzia i poprawić jakość obróbki.
Jeśli jesteś na rynku wysokiej jakości prostych fletów końcówek lub potrzebujesz więcej porady na temat dostosowania parametrów cięcia dla konkretnych aplikacji, skontaktuj się z nami w celu uzyskania zamówień i dalszych dyskusji. Jesteśmy zaangażowani w zapewnienie najlepszych rozwiązań dla twoich potrzeb obróbki.
Odniesienia
- Trent, Em i Wright, PK (2000). Cięcie metalu. Butterworth - Heinemann.
- Kalpakjian, S., i Schmid, SR (2008). Inżynieria produkcyjna i technologia. Pearson Prentice Hall.
